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石油管道防腐胶带施工工艺

作者: 发布时间:2016-10-13 浏览次数:672
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  石油管道防腐胶带由基膜和胶层两部分组成,基膜为聚乙烯膜片,胶层为丁基橡胶,有很好的机械强度和粘接密封性能。

  按其作用可分为防腐带(内带)、保护带(外带)、补口带。根据防腐层等级要求分为普通级、加强级和特加强级。主要应用于石油、天然气传输、化工、城市建设中的给排水和煤气输送等埋地钢质管道的外表面防腐,具有施工方便,无污染等特点。

石油管道防腐胶带

  石油管道防腐胶带施工工艺: 钢管表面处理-涂刷底漆-胶带缠绕。

  预处理规定:

  1. 清除钢管表面的焊渣、毛刺、油脂和污垢等附着物。对于防腐层大修的管道,应使用合适的方法去除原有的防腐层及残渣。

  2. 采用机械或喷砂抛射除锈方法(如果特别指定喷砂处理),其质量应达到国标《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-1998中规定St3级或Sa2级。

  3. 除锈后,对钢管表面露出的缺陷应进行处理,附着表面的灰尘、磨料应清除干净,钢管表面应保持干燥。当出现返锈或表面污染时,必须重新进行表面预处理。

  涂底漆:

  1、钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在6小时内,钢管表面必须干燥、无尘。

  2、底漆应在容器中搅拌均匀。当底漆搅稠时,应加入与底漆配套的稀释剂,稀释道合适的粘度时才能施工。底漆可以使用干净的毛刷、辊子或其它一些机械方法喷涂。

  3、涂刷在钢管上的底漆应无漏涂、无气泡、凝块和流挂等缺陷,应形成均匀的薄膜。厚度应大于或等于30微米。焊缝处要仔细涂刷,以防漏涂。

  4、待底漆表干后(在常温及空气自然流动状况下,一般需要5-10分钟),即可缠带。应特别注意温度低时或在沟槽施工时,表干时间要长,确保钢管下半部分表干。

  5、钢管表面涂刷底漆后至缠带的时间间隔宜控制在8小时之内,底漆表面应干燥、无尘(风沙较大或空气湿度较大时,应立即缠带)。如超过8小时或隔夜,应在缠绕胶带前重新涂刷底漆。

  6、使用底漆时,应注意安全,防止飞溅,同时应远离火源。底漆使用后,应及时将剩余的底漆倒回原铁制容器中并密闭容器,防止底漆的挥发浪费。  7、一般情况下:

  手工涂刷:10-12平方米管道面积/每升底漆 机械喷涂:18-20平方米管道面积/每升底漆。

  胶带缠绕:

  1、胶带解卷时的温度必须在5℃以上,防腐层施工宜在-5℃以上进行。(经验证明缠带是可以在较低的温度-30℃时进行施工的,但要保证解卷温度。)当环境温度低于10℃时,为了保证胶带即时具有良好的粘结强度,宜采用喷灯加热钢管和烘烤胶带胶层面。

  2、对于焊缝处,如有必要,宜用30-50毫米宽度的窄条胶带补强,先覆盖在焊缝上,并以手或木质圆滑工具压实。

  3、使用适当的机械或手动工具,在涂好底漆的管子上按搭接要求螺旋缠绕胶带,胶带应保持一定的拉紧力,使得胶带层紧密连接。缠绕胶带时胶带边缝应平行,不得扭曲皱褶。两端胶带相接处要有100毫米以上的搭接。必要时在前一段胶带的末端基膜上涂刷底漆或充分烘烤,待表干后在搭接另一段胶带的起始端。始末端应使用木质圆滑工具紧密压贴使其不翘起。

  4、使用机械是保证胶带缠绕质量的有力措施,手缠胶带很难达到均匀一致的表面质量及始终如一的拉紧力,只有在特殊情况下,机械施工无法进行时,才可用手工缠带,但应使用宽度较窄的胶带。

  5、工厂预制缠带时,可采用冷缠或热缠施工,可以是管子旋转(手动旋转或电动旋转),也可以是缠绕设备旋转,管端应预留150-200毫米的焊接预留段。

  6、预制的防腐管应按照本标准8的要求进行质量检验,检验合格后,向用户提供出厂合格证。

  7、使用铝箔胶带对架空跨越管道或入户立管进行防腐时,应符合本规范中的相关施工要求,但不需要进行电火花检测测试。


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